一、每個(gè)產(chǎn)品的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)：耐熱輸送帶執(zhí)行HG2297-92標(biāo)準(zhǔn)

二、性能要求：(1)可以在150℃條件下長(zhǎng)期使用，可以在高于150℃的條件下短期使用。(2)不但要在常溫下有較好的耐磨性，而且要求在高溫條件下不劣化。(3)硫化前要有一定的自粘性和與緩沖膠的互粘性，硫化后有較高的粘合強(qiáng)度。(4)硬度和拉伸性能達(dá)到要求。

三、硫化膠物性（153℃×50min）；硬度（邵氏A型）69度；拉伸強(qiáng)度12.45MPa；300%定伸應(yīng)力5.49MPa；扯斷永久變形20%；阿克隆磨耗1.062cm3。

①生膠：（三元乙丙橡膠100）

耐熱輸送帶覆蓋膠常用的橡膠品種是SBR，IIR和EPR。目前，SBR是常用的，但它只適合在12O℃以下使用；IIR的耐高溫性能比SBR好，但工藝性能差，價(jià)格又太高，國(guó)內(nèi)使用得很少；EPR耐熱性能和價(jià)格都比較適中，適于生產(chǎn)耐熱輸送帶。

EPR的耐熱性良好，長(zhǎng)期使用也不易龜裂，受熱后硬度雖然也升高，但升高程度比SBR低得多，而且硬度升高后，其耐磨性能還有所改善。EPM硫化太慢，因此生產(chǎn)中多采用EPDM。另外，我國(guó)國(guó)內(nèi)已有EPDM在大量生產(chǎn)，價(jià)格也比IIR便宜得多。

②硫化體系：（氧化鋅10、硬脂酸1、硫黃2.5、氧化鎂10、促進(jìn)劑M2、促進(jìn)劑TMTD2、促進(jìn)劑ZDC1.5）

過(guò)氧化物硫化膠料的耐熱性好，但硫化速率較慢。為了提高硫化速度，可以加入少量硫黃和促進(jìn)劑。

③填充補(bǔ)強(qiáng)體系：（中超耐磨爐黑50）

膠料的強(qiáng)度較高，硬度適中，耐磨性較好。

④軟化增塑體系:（四線油15、歧化松油5）

加入軟化劑可大大提高EPDM的自粘性和拉斷伸長(zhǎng)率，但是用量過(guò)多會(huì)降低膠料的耐熱性能。

⑤防護(hù)體系：（防老劑D2）

延緩橡膠的老化，延長(zhǎng)制品的使用壽命。

四、工藝

(1)膠料混煉

加料順序：EPDM一氧化鋅,硬脂酸,氧化鎂一防老劑D一中超耐磨爐黑一四線油,歧化松油一硫黃一促進(jìn)劑TMTD,促進(jìn)劑M,促進(jìn)劑ZDC

EPDM的工藝性能較差，開煉機(jī)混煉時(shí)易脫輥，混煉困難；緩沖膠中因加入了大量軟化劑，采用開煉機(jī)混煉易粘輥，操作相當(dāng)困難。

(2)成型工藝

EPDM自粘性差，利用緩沖膠的熱粘性，在成型機(jī)的壓力下趁熱可以將覆蓋膠順利貼合，但出片后放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)就難以貼合。因此，出片后1h之內(nèi)必須貼合完成。

(3)硫化工藝

時(shí)間：50min；溫度：153℃；

EPDM硫化慢，硫化時(shí)間是普通輸送帶的2倍，硫化時(shí)間不足或溫度偏低容易造成膠層起泡，因此在生產(chǎn)中要嚴(yán)格按照工藝規(guī)程執(zhí)行才能保證產(chǎn)品質(zhì)量。EPDM自粘性差在成型工序中是個(gè)缺點(diǎn)，但是在硫化工序中卻有一定的好處，因?yàn)槟z料不粘平板，硫化時(shí)排氣較容易，平板壓合后經(jīng)一二次擠壓即可將窩在膠帶表面的空氣排盡。生熟口交接處的質(zhì)量比普通輸送帶還要好，整條輸送帶的外觀也不比普通輸送帶差。EP帆布帶芯耐高溫輸送帶的硫化工藝按普通EP帆布芯輸送帶的工藝執(zhí)行，除了一次拉伸外，硫化后還需再做一次冷拉伸，以控制其拉斷伸長(zhǎng)率不致過(guò)大。

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